可能です。当社ではバラツキの少ない膜厚管理を徹底しており、公差の厳しいリベットでも指定範囲内に収めます。試作にて寸法確認を行い、量産時のトラブルを未然に防ぎます。

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改善可能です。折り曲げやかしめ加工でも割れにくい「Kコート」や、密着性に優れた薄膜の「ジオメット」等、加工性に優れた処理をご提案します。

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改善可能です。表面の滑り性が悪いと加工圧力が不安定になります。トップコートなどの処理を行うなことでトルク係数を安定させることが可能です。

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酸洗などによる水素脆性（遅れ破壊）が疑われます。解決策として、酸洗工程がなく水素脆性のリスクが一切ない「ジオメット」や「マグニ」、または完全クロムフリーの「Zコート」への切り替えを推奨します。

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亜鉛ニッケル合金メッキ（ハイニッケル・ジンロイ）や、ジオメット等の防錆塗装が最適です。異種金属接触による電食リスクも考慮し、設置環境に応じた高耐食処理をご提案します。

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摩擦係数を低減・安定させるトップコート処理（ワックスやMTT20等）が有効です。金属同士の凝着を防ぎ、トルク係数を安定させることで、スムーズな締め付けを実現します。

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対策可能です。耐熱性に優れた「マグニ（約260℃対応）」や「ジオメット（約300℃対応）」等の亜鉛アルミ複合被膜が最適です。高温下でも被膜が劣化しにくく、安定した防錆力と潤滑性を維持します。

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あります。繰り返しの摺動による摩耗を防ぐには、表面の摩擦係数を極力下げることが最も効果的です。当社では、二硫化モリブデン等を配合して摩擦係数を低減できる「デフリックコート」をご用意しており、金属同士の直接接触を防ぐことで劇的な摩耗低減と長寿命化を実現します。

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対策可能です。高速締め付けは急激な摩擦熱を生むため、摩擦係数を低く安定させる処理が必要です。当社では、摩擦係数を制御できる「デフリックコート」や、トルク係数を調整する「MTT20」等のトップコート処理により、高速作業でも発熱を抑え、スムーズな締め付けを実現します。

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解決できます。一般的な電気亜鉛めっきは高温下で皮膜が劣化し、固着の原因となります。高温環境には、約260℃〜300℃の耐熱性を持つ「マグニ」や「ジオメット」などの亜鉛アルミ複合被膜が最適です。これらは熱による劣化を防ぎ、安定した潤滑性を維持します。さらに高温（600℃以上）の場合は「DMコート」もご提案可能です。

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対策可能です。これは異種金属の電位差による「電食（ガルバニック腐食）」です。これを防ぐには、絶縁性の高い皮膜や、アルミと電位差の少ない表面処理が有効です。当社では、特にアルミ合金との接触腐食抑制効果に優れた「マグニ」や「ジオメット」などの亜鉛アルミ複合被膜を推奨しております。

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対策可能です。ボルトの破損原因は主に、①締め付け過ぎ（延性破壊）、②繰り返し荷重（疲労破壊）、③水素脆性（遅れ破壊）、④錆による強度低下（減肉）の4つに大別されます。当社では、摩擦係数を安定させて軸力を管理する「MTT20」や、水素脆性リスクのない「ジオメット」、高耐食の「ハイニッケル」など、原因に応じた最適な処理をご提案します。

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摩擦係数のバラつきが原因の可能性があります。同じトルクで締めても、摩擦係数が安定していないと過剰な軸力がかかり、かじりを誘発します。摩擦係数を調整・安定させる「MTT20」等のトップコート処理を行うことで、軸力のバラつきを抑え、かじりのない安全な締結が可能になります。

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上げられます。ステンレス特有の光沢を維持したい場合は、透明なトップコート処理が最適です。当社では、薄膜で透明な「Kコート」や「JKCコート（クリア）」をご用意しており、ステンレスの外観を損なうことなく表面を保護し、もらい錆や腐食の発生を大幅に抑制します。

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可能です。電気亜鉛めっき等の場合は、めっき直後にベーキング処理（脱水素処理）を行うことでリスクを低減できます 。ただし、根本的なリスク回避をご希望の場合は、そもそも水素吸蔵の恐れがない「完全クロムフリーの亜鉛アルミ複合被膜（ジオメット・マグニ）」の採用をお勧めします 。

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防止可能です。かじりの原因となる摩擦熱を抑えるため、被膜自体に潤滑性を持たせた処理が有効です。当社では、トップコート層に潤滑成分を含む「マグニ」や、極低摩擦を実現する「デフリックコート」などをご用意しており、高トルクでの締め付けでも金属同士の融着（かじり）を未然に防ぎます。

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あります。遅れ破壊の主な原因である水素の吸蔵を避けるため、酸洗いや電解工程を行わない「ジオメット」や「マグニ」などの亜鉛アルミ複合被膜、または乾式めっきの「Zコート」への変更を推奨します 。これらは処理工程で水素脆性のリスクが発生しないため、高強度ボルトでも安心してご使用いただけます 。

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防げます。高強度ボルトの破損は、酸洗工程などで侵入した水素が原因の「水素脆性」である可能性が高いです。対策として、製造工程で酸洗や電気分解を行わない「ジオメット」や「マグニ」などの亜鉛アルミ複合被膜への変更を推奨します。

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対策可能です。チタンやアルミなどの軽金属は、鉄に比べて非常に「かじり（焼き付き）」が発生しやすい特性があります。当社では、二硫化モリブデン等を配合した「デフリックコート」など、極めて低い摩擦係数を実現する潤滑コーティングをご用意しており、軽量素材の弱点を補って安全に使用できます。

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あります。過酷な塩害環境には、異なる防錆メカニズムを組み合わせた複合処理が最強の対策です。耐食性に優れた「ハイニッケル亜鉛合金めっき」を下地にし、その上から「亜鉛アルミ複合塗装（マグニ等）」を施すことで、塩水噴霧試験で3,000〜5,000時間以上の耐食性を実現し、長期間の防錆を可能にします。

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対策可能です。異種金属が接触すると発生する激しい腐食を防ぐには、絶縁性の高い皮膜や、アルミと電位差の少ない表面処理が必須です。当社では、特にアルミ合金との接触腐食抑制効果に優れた「マグニ」や「ジオメット」などの亜鉛アルミ複合被膜を推奨しており、安心して軽量素材と組み合わせることができます。

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対策可能です。主な破損原因は、①締め付け過ぎ（延性破壊）、②繰り返し荷重（疲労破壊）、③水素脆性（遅れ破壊）、④錆による強度低下（減肉）の4つです。当社では、摩擦係数を安定させて軸力を管理する「MTT20」や、水素脆性リスクのない「ジオメット」、高耐食の「ハイニッケル」など、原因に応じた最適な処理をご提案します。

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対策可能です。異種金属接触による電食（ガルバニック腐食）を防ぐには、絶縁性の高い皮膜や、アルミと電位差の少ない表面処理が有効です。当社では、特にアルミ合金との接触腐食抑制効果に優れた「マグニ」や「ジオメット」などの亜鉛アルミ複合被膜を推奨しており、安心して異種素材を組み合わせることができます。

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あります。繰り返しの摺動による摩耗を防ぐには、表面の摩擦係数を極力下げることが有効です。当社では、二硫化モリブデン等を配合して摩擦係数を低減できる「デフリックコート」をご用意しております。

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可能です。表面処理自体に潤滑機能を持たせることで、グリスレス（完全ドライ）での摩耗防止が実現できます。潤滑成分を含有したトップコートである「MTT20」や、ドライな潤滑被膜を形成する「ワックス処理」などにより、手を汚さずクリーンな環境のまま、スムーズな摺動性を確保できます。

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その可能性が高いです。一般的な電気めっき工程で発生する水素が原因の「水素脆性」が疑われます。対策として、製造工程で酸洗いや電気分解を行わない「ジオメット」や「マグニ」などの亜鉛アルミ複合被膜、または乾式めっきの「Zコート」への変更を推奨します。

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可能です。表面処理ごとの摩擦係数のバラつきにより、想定以上のトルクがかかっている可能性があります。摩擦係数を指定範囲内に安定させる「MTT20」や「ワックス」処理を行うことで、過剰なトルク負荷を防ぎ、適正な軸力での締め付けを実現します。

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あります。高温下でも被膜が劣化しない耐熱性を持つ「マグニ（約260℃対応）」や「ジオメット（約300℃対応）」等の亜鉛アルミ複合被膜が最適です 。これらは熱による固着を防ぎ、安定した防錆力と潤滑性を維持します 。

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防げます。表面処理自体に潤滑機能を持たせることで、グリスレス（完全ドライ）での締結が可能です。二硫化モリブデン等を配合した「デフリックコート」や、潤滑成分を含む「マグニ」を採用することで、塗布工程を廃止しつつ焼き付きを防止できます 。

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改善可能です。高速締め付けは急激な摩擦熱を生むため、摩擦係数を低く一定に保つ処理が必要です。当社では摩擦係数を0.05～0.09に制御できる「デフリックコート」や、トルク係数を調整する「MTT20」等により、高速作業でも焼き付きにくい最適な表面状態を作ります 。

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防止可能です。焼き付きの主な原因である「摩擦熱による金属同士の融着」を防ぐため、摩擦係数を低減・安定させるトップコート処理（ワックスやMTT20等）が有効です 。表面の滑りを良くすることで発熱を抑え、スムーズな締め付けを実現します。

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M6以下の小ねじを得意としていますので20kg前後の投入量が平均で最大でも25kg投入になります。蓋の無いキョークロ式オープンバレルは24時間稼働の連続ベーキング炉を備えたラインで使用しており、蓋付バレルは亜鉛めっきラインとジンロイラインに使用しております。

弊社では様々な難素材に対応しており、めっきと相性が良くない素材の場合、塗装でのご提案等々、案件ごとに適した処理をご提案をさせて頂きます。焼結合金の量産も行っておりますが樹脂含侵工程の影響を大きく受ける為、工程全体の安定定的な管理とご理解が必要になります。

共に亜鉛ニッケル合金めっきで、ジンロイ®は7~12wt％／ハイニッケルは12~18wt％のNiを含有し、残りは亜鉛成分になります。

ジンロイという名前は商標で中ニッケルと呼ばれることもあり歴史の古い技術になります。これに対しハイニッケル（高ニッケル亜鉛合金めっき）は比較的新しい技術で耐食性が高いことと綺麗な黒色外観が得られ、自動車中心に採用が多くなっています。耐食性についてはハイニッケルの方が良い傾向にあります。

当社の亜鉛ニッケル合金めっきは電流効率の良い酸性浴になります。

弊社めっきラインは全自動ライン・手動・試作ライン５ライン全てに酸洗槽・電解脱脂槽を設けており、スケール・スマット除去が可能です。入荷状態によっては予備洗浄を行った後にライン投入いたします。

全自動ベーキング亜鉛めっきラインのため、投入から取り出しまで約8時間かかります。月曜朝稼働すれば週末まで稼働は止めません。

原則有償ですが、ご対応させて頂くことは可能です。蛍光X膜厚計で測定しますので、素材とめっきの種類をお問合せいただき、測定可能な元素であればご対応させていただきますので、お気軽にご相談ください。

対応可能です。下処理として化学処理を行い、ショットブラストと同等の表面状態にすることで、コーティング等の密着力を上げることが可能です。
当社では、ショットブラストはもちろんのこと、化学処理、リン酸亜鉛（パーカー）による下処理が可能です。

塗装では、ジオメット処理。めっきではハイニッケルに一定の抑制効果がございます。

3種類共に亜鉛アルミフレーク塗料による焼付塗装になり、各塗料製造メーカーが異なります。製品形状や熱処理状況、用途やスペックによってご相談・ご提案させて頂きます。

・ジオメット ：NOF metal coatings ／水系塗料で焼付温度が350℃

・マグニ       ：The Magni Group Inc（USA）／溶剤系塗料で焼付温度が260℃

・メタスYC   ：ユケン工業㈱ ／溶剤系塗料で焼付温度が260℃

大中小と処理バスケットの大きさ違いのコーティングマシンを所有しておりますが、当社でのいちばん大きいバスケットで25kg程度のワーク投入量になります。受注量や形状、品質要求レベルに応じたコーターで処理します。M6以下の小ねじを得意としておりますので、大型ボルトを100kg単位で処理するような装置は持ち合わせておりません。

実績としては100~200がございます。複合表面処理を行うことでお客様の求める耐食性を実現します。

環境帳票専門の担当者が在籍しており、薬剤メーカー発行の日含有証明書類等々、ご要望に応じてご対応致します。

依頼量にもよりますが再処理は可能です。六価クロメートが施されている場合、排水規制の観点からからお断りさせて頂く場合がございます。現在当社は六価クロムを全廃しており還元工程を停止しております。

弊社では、U&Zコートが該当します。ハイニッケル＋ジオメットを組み合わせることも出来ます。

状況にもよりますが対応させていただく事はあります。測定方法は基本的に蛍光X線膜厚計による測定になり有償になることをご了解ください。

可能です。大型品は困難な場合がありますが　JIS2371・JIS8502に準ずる中性塩水噴霧試験を行っております。

キョークロ名でよろしければ発行させていただきます。

対応しています。エネルギー分散型蛍光Ⅹ線もしくはレシオビーム分光光度計にて測定いたします。

可能です。蛍光Ⅹ線で測定します。

基本的には顧客流動商品優先対応ですが、有料にて対応させていただきます。JISZ2371に準じた試験方法で、弊社書式の成績書を発行致します。

ベーキング処理は顧客様の仕様によって決まりますので、私共めっき専業者が判断することはありません。稀に水素感受性の高い品物がベーキング無しの指示の場合、ご確認、ご助言させて頂く場合があります。

殆どのステンレスに塗装は可能です。めっきはオーステナイト系のステンレスに少し困難な面がございます。別途ご相談下さい。

素材、形状にも寄りますので具体的なワークの提示を受けた上でご希望に添える表面処理をご提案いたします。代表的な黒色処理は、ハイニッケル黒色クロメートやポリシール処理、ユニメット等となります。下地に亜鉛系黒色３価クロメートを行い黒系のトップコートを施す処理は実績が豊富です。

めっきでは数年前に六価クロメートを完全廃止し、全てのめっきが規制対応となります。コーティングには一部規制物質含有品も含まれておりますので都度ご相談下さい。

お見積り・処理商品ご相談等は　営業担当の角（すみ）までお電話いただければご対応致します。品質保証・技術に関するお問合せは、技術部の熊崎（くまさき）までお電話頂ければご対応致します。

もちろん対応可能でございます。現在も多数実施しております。

社内システムにより作業指示書・検査指示書が発行され、処理毎にバーコードを通し、全ての履歴を確認できるシステムを構築しております。

弊社グループ全体において、一部24時間稼働にて一日あたり平均25ton程度のねじ・ボルト・ナット類に対して、めっき・コーティング処理を行っています。

可能です。ワッシャーなど重なり易い製品は手並べして焼き付けます。

小さな部品1個からでもお受けいたします。ご相談ください。

ご希望に添える様ご相談させていただきます。M6以下の小ねじサイズ部品を得意としております。大きな部品は外注もしくは別途ご相談させていただきます。

2002年に取得しております（認証登録番号09742）。
09742_JPN_APKC_Certificate

中和凝集沈殿法にて処理しております。最大15ton/h、一日当たり平均200tonの排水処理を行っております。